压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。由于熔融合金液需要在较高的温度下进行，因此，采用煤炉或者焦炭炉燃烧生热成了最初压铸企业的首选。

 

“在上世纪90年代，一说起北仑压铸业，人们往往容易将其与‘高耗能’‘高污染’联系在一起。”北仑模具工业协会负责人告诉记者，北仑是著名的压铸模具之乡，上世纪90年代初，许多模具企业纷纷向产业链的下游--产品制造延伸，于是，压铸产业在北仑悄然兴起。当时北仑的压铸企业无论在设计能力还是制造技术上水平都十分有限，加上压铸设备的自动化水平也较低，因此，北仑的压铸产品一直无法进入到高端市场。

 

时过境迁，在经历了20多年的发展演变后的今天，当记者来到一家家压铸企业时却惊喜的发现，压铸企业的自动化水平提高了，能耗下降了，污染减少了。一件件经过了深加工的高精度压铸件正源源不断地运往世界各地。20年后的今天，北仑压铸产业以一副全新的面貌呈现在人们面前。

 

自动化程度高了

 

自从两个机器人进了车间，北仑辉旺机械有限公司压铸车间的操作工韩玉清和罗志成可轻松了不少，因为从进料到压铸成型再到喷涂、取件，都有机器人自动完成了，而他们只需要不定时监控生产过程，将机器人输出的成品码到包装箱里即可。6月21日上午，记者来到该公司压铸车间，亲眼目睹了机器人紧张忙碌的工作过程。只见两个黄色的机器人站在高大的压铸机前，一个站在高处，一个站在低处，待压铸机里的铸件压好，模具打开后，在低处的机器人迅速地从中取出压铸件，抬到一定高度后，只见站在高处的机器人朝着压铸件喷出了一团白色的雾气。据介绍，喷出白色雾气正是在给压铸件做喷涂。几秒钟后，在低处的机器人又将完成喷涂的压铸件准确地放在传输带上，转而又去取下一个压铸件了。“用机器人进行生产可以提高生产效率，提高产品质量一致性。”该公司副总经理曲道理介绍说，机器人不会疲劳，生产紧张时可以24小时连轴转；机器人也没有情绪，相同产品的操作流程都是一样的，因此机器人生产出来的产品质量普遍较好，一致性也高。“而且原本一些环境相对较差、难度较高的岗位工作都可以放心地交给机器人去做，这样一来，工人的工作强度相对减轻了，环境也改善了。”曲道理笑着说道。据介绍，目前辉旺公司有6个这样的机器人，每2个一组，负责在一台压铸机前工作。

 

北仑模具工业协会负责人称，辉旺公司的机器人刷新了目前我区压铸企业自动化水平的最高水平，而通过机器人实现一体化作业，也是北仑压铸业未来发展的趋势。

 

这位负责人介绍说，北仑模具压铸产业起始于1992年，压铸机主要采用上海压铸机厂、安徽蚌埠隆华压铸机厂等国产压铸机，压铸机自动化水平较低，对操作人员的技术依赖程度较高。1998年以来，力劲集团等外企与国内厂家合作制造的品牌压铸机，以及辽宁阜新等国产先进的压铸机渐渐走进了北仑的压铸企业，北仑压铸企业也因此走上了半自动化操作的历程。2005年前后，力劲、铝台、宇部、东芝等国际品牌压铸机又成为北仑压铸企业新宠，这些新式的“武器”也让北仑压铸业自动化水平不断得到提升。

 

2005年下半年，宁波勋辉电器有限公司开始改造公司的18台压铸机，为每台压铸机配备了一个“好帮手”--机械手，从而使“改造”后的压铸机实现了铝液给汤，喷雾、取件的一体化操作。“借助机械手，不但节省了人工，提高了压铸件质量，而且还大大提高了生产的速度。”勋辉电器负责人陆如辉告诉记者，改造前，压铸机一般是单班生产400模次，改造后一下子达到了700模次。陆如辉坦言，近年来，能干的机械手为公司按时保质完成订单任务立下了汗马功劳。记者从宁波隆源精密机械有限公司了解到，目前他们已经有三四台压铸机配上了机械手，在接下来的时间里，将陆续完成对其他压铸机的自动化改造。

 

能耗下降了

 

空压机安上变频装置后，每个月就可以少用6000多度电，一年下来，就可以为公司剩下八九万元的电费。这样的好事就发生在宁波勋辉电器有限公司。该公司设备科科长李凯告诉记者，他们公司一共有9台空压机，今年上半年，他们已经成功地“武装”了5台空压机，剩下的几台空压机，他们已经早早地做好了安装变频器所需的柜子和线路，只等变频装置一到，马上就可以安装。“每套变频装置投入四五万元，不到半年就可以收回成本，再往后就是实实在在节省下来的成本啊！”说起节能改造的初衷，该公司总经理陆如辉直言，刚开始是因为政府的政策引导，加上自己对社会的责任感，促使他带领企业往节能降耗方面作更多的努力，但真正安装上这些设备后，逐月下降的能耗却让企业更加自发地投入到节能降耗的工作中。陆如辉告诉记者，今年下半年，勋辉公司还将加大节能工作力度。从今年7月中旬开始，将继续投入近百万元陆续完成对压铸机、现场循环水装置的节能改造。对于办公室照明系统的改造，目前还在方案论证阶段。宁波华朔模具机械有限公司是较早开始节能探索的企业之一。2007年，该公司将原有的煤气炉全部撤掉，换上了天然气集中熔化炉。该公司管理部经理陈立春告诉记者，采用天然气集中熔化的方式能充分利用燃料燃烧的能量，从而大大降低能源的损耗。据统计，改造当年，该公司就节约燃料成本130多万元。

 

近年来，北仑压铸企业纷纷加快了降低能耗，提高效率的步伐。上世纪90年代普遍存在于压铸企业间的煤气炉和焦炭炉已经不见了踪影，取而代之的是新一代的节能环保型天然气集中熔化炉。据北仑科技工业局提供的数据显示，2007年，我区压铸企业的每万元能耗是0.1073吨标煤，2008年下降为0.0927吨标煤，去年又降到了0.0918吨标煤。

 

污染减少了

 

“压铸配套熔化炉全部采用煤炉和焦炭炉，能耗好不说，污染还特别大，因为缺少必要的废水废气处理装置，因此压铸过程产生的废水、废气主要采用直接排放的方式，对环境污染极为严重，居民投诉也比较多。”北仑模具工业协会负责人告诉记者，6年前，由北仑模具工业协会牵头，在北仑大碶压铸企业较为集中的区域建造了污水处理系统，周边企业可以将污水送到那里集中净化。而与此同时，许多压铸企业也纷纷撤下了伴随企业多年的煤炭、焦炭熔化炉，用上了天然气熔化炉和电炉，真正实现零排放、零污染。而随着企业生产规模的不断扩大，集中运送到统一的污水处理中心已无法满足生产需要的时候，一些企业又纷纷自筹资金，在他们工厂内部建起了污水处理系统。2005年，勋辉公司斥资300万元，引进了一条污水处理系统，对压铸过程中产生的废水进行集中处理。该公司总经理陆如辉告诉记者，压铸过程产生的废水主要是脱模剂和冷却水混合后形成的油水，直接排放的话对环境污染比较大，通过他们这套污水处理系统净化后，不但不会对环境造成污染，而且污水经处理后还可以循环使用，企业生产用水也节约了不少。在随后的2年时间里，随着产业链的延伸，生产规模的扩大，勋辉公司又引进了废气净化装置和粉尘净化装置，污水处理线又新增了一条，并配备了两名专职的环保专员，专门从事环保设备的日常使用和维护，并定期对环境进行监测。“到2007年，随着5条污染物净化设施的建成投用，专职环保人员的到岗，我们真正做到了零排放、零污染。”陆如辉自豪地说道，2009年，公司通过了区清洁生产试点企业的审核。“将工厂产生的污水运送到集中处理点，不但运输起来比较费事而且还容易遗漏。”隆源公司总经理林国栋坦言，为了能更好地做到企业内部物质循环利用，从源头上减少污染物排放，实现企业与环境和谐发展，他们打算近期引进一条污水处理系统，让生产过程产生的污水实现内部净化。

 

据北仑区模具工业协会有关负责人介绍，2007年，宁波华朔模具机械有限公司率先通过了宁波市2007年宁波市清洁生产示范试点企业的审核，2008年，宁波博大机械有限公司被认定为市清洁生产试点单位，宁波胜克换向器有限公司被认定为区清洁生产试点企业。去年，勋辉公司、旭升公司、环亚公司等一大批企业又通过了北仑区清洁生产试点单位的审核。“今年，辉旺公司、隆源公司、成誉公司等几家压铸企业已经提交了清洁生产试点企业审核的申请。”这位负责人说。