由于近年金属原材料价格的不断上涨,各制品厂家为了应对与之带来的成本压力,在满足功能要求的前提下，逐步发展用工程塑料代替金属原料来开发新的产品。本公司在塑料制品的生产过程中，越来越多的接触相关产品，如下图示：
该产品为工程车上拉手产品，原设计产品原料为铝合金，后客户考虑到成本及外观原因，改用了PC+ABS，
产品结构没有做修正，产品最大截面尺寸为29.16X15.41.在模具结构设计上开始我们采用传统的模具结构，模具上下分模，采用侧浇口进料，结果不能解决因壁厚﹑原材料成型困难因素造成的缩水不均﹑表面流痕等外观缺陷。我们尝试做了浇口位置的改变﹑模具温度的调节﹑注塑工艺的优化等，但是始终解决不了缩水不均﹑表面流痕等缺陷。后经公司工程师研究讨论决定：重新开发一付新的模具，采用气体辅助注塑成型技术，来解决产品因壁厚原因造成的外观缺陷。在公司员工的努力下，对模具结构的不断改进，最终模具开发成功。新的模具生产的产品不但满足了客户对该产品的外观要求，并且产品重量由原来的45克降低到30克，大大的降低了原料成本，注塑成型周期缩短了20秒，在质量和效益上取的明显效果。
气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是在塑料注射成型过程中，按一定的压力和时间将高压氮气注入熔融态的塑料中，使高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替传统的注塑机保压来辅助注射成型。该技术在汽车行业，电视机等家电行业应用的较多。但是由于它是一项新兴的前沿技术，现国内模具行业推广在理论、经验积累欠缺，气辅的穿透又极不稳定等影响因素众多，规律难于把握，从而使模具的开发制做难度加大。伴随着我国的经济更多的融入世界经济发展中，此项技术就如前几年热流道技术在中国推广一样，会越来越多的被所有注塑模具企业接受，因此，模具设计工程人员必须深入了解气体的穿透性，掌握一些基本原则，应用“模流分析”中的气辅分析工具结合实际试模经验，针对不同产品不断归类，分析实践总结。定出一种最好的设计方案来提高气辅成型的可行性和可靠性，以降低开发成本和风险。该技术对本公司模具制造也是第一次应用，在模具设计，加工制造上都碰到过困难，但最终开发成功，并取得的理想的效果。现总结本公司的实际经验，参考相关的技术文件，整理如下：
比较通用的成型注塑工艺,它有以下优点:
1）解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。
2）局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。
3）中空的结构可在不影响制品功能和使用性能的前提下，节省5%-10%左右的树脂材料。
4）所需注射压力和锁模力小，可大幅度降低对注塑机要求，延长模具使用寿命。
5）减少壁厚,加速制品的冷却速度，缩短成型周期。
气辅成型模具技术特点
（1）模具型腔的设计应尽量保证流动平衡以减小气体的不均匀穿透，保证流动平衡也是普通注射成型模具的一条设计原则，但对气辅成型制品来说这一点更重要。
（2）模具设计应考虑对工艺参数的影响，因为气辅成型对工艺参数比普通成型敏感得多。在气辅成型中，模壁温度或注射体积的微小不同会导致对称件中气体穿透的不对称。
气辅模具设计基本原则
（1） 设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。
（2）浇注系统应采用点浇口，小浇口可防止气体倒流入浇道，普通流道、热流道均可，热流道必须是针阀式可封闭结构。
（3）气体辅助注射成型由于气道可起流道的作用，容易充填，因此浇口数可大大减少。
（4） 气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭回路式气道，并尽可能消除分岔，必须设计气尾。。
（5） 气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。
（6） 气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。
（7） 主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。
（8） 气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。
（9） 对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。
（10） 气体应局限于气道内，并穿透到气道的末端。
（11） 准确的熔胶注射量非常重要，每次注射量误差不应超过0.5%。
（12） 在最后充填处设置溢料井，可促进气体穿透，增加气道掏空率，消除迟滞痕，稳定制品品质。而在型腔和溢料井之间加设阀浇口，可确保最后充填发生在溢料井内。
（13） 进浇口可置于薄壁处，并且和进气口保持30mm以上的距离，以避免气体渗透和倒流。
（14） 气嘴应置于厚壁处，并位于离最后充填处最远的地方, 气体沿最短路径从高压往低压穿越，这是气流原则。
（15）气道要布置均衡，截面大小适中，使气体只在气道中穿透而又不进入薄壁部。
（16）气嘴出气口方向应尽量和料流方向一致。
（17）保持熔胶流动前沿以均衡速度推进，同时避免形成V字型熔胶流动前沿。
（18）气体沿最短路径从高压往低压穿越，这是气流原则。
（19）模具加工必须保证塑件和气道的壁厚，由于气体对壁厚十分敏感，因此当壁厚制造超差时，气体就可能乱窜。
（20）冷却系统设计需均匀分布。使各部位温差尽量的小。
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