现今新产品的开发上市的周期日渐缩短,但对产品质量的要求越来越高.再加上模具企业间的激烈竞争.促使各模具企业负责人在怎样提高企业竞争力的措施上绞尽脑汁.引进先进高效的机器设备；学习先进的管理体系；聘请高水平的技术人才等等.这在一定程度上可以提高企业的生产能力及生产竞争力.但这些只能局限于少数的,有强大实力的模具企业.对于大多数,普通规模的订单生产模具企业,以上方案更有可能是一种负担.因此,依据企业本身的实际特点,采取适合自己的提升竞争力的方案,才是最有效的.,生产流程程序化,产品零件标准化.已是所有企业已经在实施的通用措施.在标准化实施过程中,在模具的制作工序流程中,有一工序的标准化程度不高,往往容易被忽视.实际它对模具整体质量及模具制作周期有决定性的因素.这就是第一工序的模具设计阶段,它的标准化后,在对设计图档的管理,设计人员的工作量,模具的后续加工,模具的制作周期,模具结构的整体质量会有明显的提高.
一:设计软件环境的标准化
大多模具企业在对模具设计人员的使用软件没有明确的规定,每一个设计人员所用的设计软件各不一样,如3D软件中的有PRO-E,UG, SolidWorks等多种软件,而同一种软件又有可能不同版本.
设计人员之间的交流必须要转换成可以互用的格式,而不是设计的原始文件,这样容易出错及浪费时间.也不利于软件的二次开发.公司统一规范一种设计软件(包涵3D.2D).所有的设计人员 (3D 2D)软件的工作界面均采用统一的工作条方案,统一规范图层的设定.文件存储的目录,以方便设计人员在任一台设计电脑上都能轻松的工作.仍一设计人员的请假或者辞工,其他设计人员都可以轻松的接替.对于别人设计的模具图档就可以像自己设计的模具图档一样方便自如的修改和查阅.这样就能避免今后因设计部人员流动所造成的文档管理、模具更改问题.
二:工作零件的标准化
为了减轻设计人员的出图工作量,提高设计速度,将常用的模具零件进行标准化.可以从专业网站或者电脑市场可以得到各软件二次开发的设计程序,如各种规格的模架,顶针,螺丝,导柱等等,这些模具零件标准已适用大部分的模具结构.但对于模具结构中常用的滑块设计,往往是依据模具设计师的经验而设计,不同的设计师有不同的滑块规格,同一设计师也会因模具的不同,设计的滑块规格不一样.每件滑块都必须出2D工程图,就造成设计标数出图量大,设计工作量大,零件无法提前加工.不利于缩短模具生产周期.如将滑块的结构加以改进设计,滑块结构设计分为成型和主体二部分,将滑块主体规范标准为小、中、大、特大四种规格,并分别做成标准模块图档,存入电脑内.在设计过程中,只需依据不同的产品设计更改不同的滑块成型部分的规格,而主体部分只需套入4种标准规格中的一种.实际模具加工过程中,模具制作人员直接到仓库领用已经提前加工好的,按标准制作的滑块主体即可.设计人员无需打印出图.节省了设计时间;制模人员也减少了单件零件加工量.这样,可以极大的缩短模具加工周期.
三:设计文档颜色管理的标准化
设计人员在模具3D分模设计时,对图档上颜色的设定只是针对不同部件的颜色区分,但没有更仔细的对每一零件不同要求区域的不同颜色区分,或者由于设计人员由于个人喜好不一样,3D零件上的颜色是五颜六色.在同一零件上加工,不同区域的加工精度是不一样的.由于熟知精度要求的模具设计员没有做跟仔细的说明或者交流.CNC编程员难以仔细区分精粗加工要求.实际工件加工结果是经常出现加过度或者加工不到位的现象,从而浪费加工时间及增大工件不良率.所以,在设计过程中,设计人员规范颜色的设定,不同精度区域用不同的颜色区分,比如说,分型面封胶面用蓝色,逼空面用黄色,排气槽用绿色等等,在文件规范不同颜色的精度要求,让CNC编程人员从图形颜色上就能够非常清楚的了解零件的加工精度要求从而设计不同的加工程序,可以最大限度的提高加工速度及零件的表面质量.不同颜色的设定,让后续加工人员一目了然,工作业绩更方便,更快捷,更经济.
模具设计工作的好坏关系到模具质量的好坏,模具设计的速度也严重影响着模具加工的速度,在企业原来设计部的基础上,增加一定的工作量,使整个设计工作标准化,使之产生的生产效益比之设备投资是更实际,更安全,更有效的.
宁波万隆模塑成型有限公司 杨更新 |
